Utrzymanie predykcyjne w praktyce. Jak innowacyjne rozwiązania mogą zwiększyć niezawodność i obniżyć koszty produkcji?

Współczesny przemysł stawia przed przedsiębiorstwami wyzwania związane z koniecznością minimalizacji przestojów maszyn oraz nieustannej optymalizacji kosztów utrzymania ruchu. Jedną z najbardziej efektywnych strategii w tym zakresie jest utrzymanie predykcyjne, które pozwala na przewidywanie awarii i planowanie działań serwisowych z wyprzedzeniem.

Utrzymanie predykcyjne vs. utrzymanie prewencyjne vs. utrzymanie reaktywne.

Aby lepiej zrozumieć, czym dokładnie jest utrzymanie predykcyjne, warto porównać to podejście z innymi popularnymi strategiami utrzymania ruchu: prewencyjną i reaktywną.

• Utrzymanie prewencyjne: jest to strategia, w której regularnie przeprowadza się konserwację maszyn na podstawie ustalonych harmonogramów, niezależnie od rzeczywistego stanu technicznego urządzeń. Wymaga to wyznaczenia terminów wymiany części lub przeprowadzenia konserwacji, nawet jeśli maszyna działa prawidłowo. Choć ta metoda zmniejsza ryzyko awarii, nie zawsze jest optymalna pod względem kosztów, ponieważ może prowadzić do wymiany komponentów, które są wciąż w dobrym stanie.
• Utrzymanie reaktywne: ta strategia zakłada, że interwencja serwisowa następuje dopiero po wystąpieniu awarii. Jest to najbardziej kosztowne podejście, ponieważ naprawy są zazwyczaj pilne, kosztowne i prowadzą do długotrwałych przestojów maszyn, które mają negatywny wpływ na cały proces produkcyjny.
• Utrzymanie predykcyjne: to podejście, które przewiduje awarie, zanim one nastąpią, dzięki wykorzystaniu zaawansowanych systemów monitorujących stan techniczny maszyn i analizie danych. Utrzymanie predykcyjne łączy w sobie zalety obu poprzednich metod, minimalizując przestoje i koszty napraw oraz wydłużając żywotność maszyn. Dzięki tej strategii możliwe jest reagowanie tylko w razie potrzeby, co pozwala na optymalizację procesów konserwacyjnych.

Nowoczesna technologia w służbie utrzymania predykcyjnego.

Aby skutecznie wdrożyć utrzymanie predykcyjne, konieczne jest nie tylko opracowanie procesów, ale także wykorzystanie nowoczesnych technologii. Kluczowe znaczenie mają tutaj zaawansowane czujniki, systemy analizy danych czy komponenty, które odpowiadają za właściwą żywotność podzespołów np. automatyczne systemy smarowania. Doskonałym przykładem takich rozwiązań są system OPTIME od firmy Schaeffler oraz system smarowania OPTIME C1 tego producenta.

System OPTIME od firmy Schaeffler.

System OPTIME to kompleksowe rozwiązanie umożliwiające łatwe wdrożenie utrzymania predykcyjnego w zakładach produkcyjnych. Oparty na wieloletnim doświadczeniu firmy Schaeffler w dziedzinie inżynierii łożysk, analizy drgań i smarowania, OPTIME pozwala na eliminację nieplanowanych przestojów poprzez inteligentne monitorowanie stanu maszyn. System składa się z bezprzewodowych czujników drgań, bramki komunikacyjnej oraz aplikacji mobilnej, która w intuicyjny sposób prezentuje zebrane dane i alarmy. Dzięki funkcji plug-and-play instalacja OPTIME jest szybka i nie wymaga specjalistycznej wiedzy, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla firm pragnących wdrożyć utrzymanie predykcyjne w krótkim czasie.

Grafika 1. System OPTIME Schaeffler jest intuicyjny i nie wymaga specjalistycznej wiedzy w zakresie instalacji

System smarowania OPTIME C1 od firmy Schaeffler.

Prawidłowe smarowanie maszyn jest kluczowe dla ich trwałości i niezawodności. OPTIME C1 to innowacyjny, zintegrowany system smarowania, który zapewnia precyzyjne dostarczanie środka smarnego do elementów maszyn, eliminując ryzyko awarii związanych z nieodpowiednią dystrybucją smaru. System ten charakteryzuje się łatwością montażu oraz możliwością precyzyjnego dozowania smaru, co pozwala na utrzymanie optymalnych warunków pracy maszyn. OPTIME C1 umożliwia automatyczne smarowanie, co znacząco zmniejsza potrzebę interwencji serwisowych oraz poprawia wydajność maszyn, zmniejszając koszty związane z nieplanowanymi przestojami. Dzięki zintegrowanym czujnikom i monitorowaniu poziomu smaru system zapewnia dokładną kontrolę nad stanem smarowania w czasie rzeczywistym.

Grafika 2. System smarowania OPTIME C1 jest połączeniem dwóch produktów firmy Schaeffler: systemu nadzoru maszyn OPTIME i smarownicy elektrochemicznej ARCALUB CONCEPT1.

Korzyści wynikające z wdrożenia utrzymania predykcyjnego.

Implementacja strategii utrzymania predykcyjnego z wykorzystaniem takich narzędzi jak system OPTIME i systemu smarowania OPTIME C1 przynosi szereg korzyści, w tym:

• Redukcja nieplanowanych przestojów: wczesne wykrywanie potencjalnych awarii pozwala na zaplanowanie działań serwisowych w dogodnym czasie, minimalizując wpływ na produkcję.
• Optymalizacja kosztów utrzymania: planowane interwencje są zazwyczaj mniej kosztowne niż naprawy awaryjne, co przekłada się na oszczędności finansowe.
• Zwiększenie bezpieczeństwa: monitorowanie stanu maszyn i automatyczne smarowanie redukują ryzyko awarii, które mogłyby stanowić zagrożenie dla pracowników.
• Wydłużenie żywotności maszyn: regularne i precyzyjne smarowanie oraz bieżąca diagnostyka stanu technicznego przyczyniają się do dłuższej eksploatacji urządzeń.

Wdrożenie utrzymania predykcyjnego z wykorzystaniem nowoczesnych rozwiązań, takich jak system OPTIME oraz system smarownic OPTIME C1 od Schaeffler, dostępnych w ofercie Albeco, stanowi kluczowy krok w kierunku zwiększenia efektywności i niezawodności procesów produkcyjnych. Dzięki temu przedsiębiorstwa mogą nie tylko zredukować koszty związane z awariami, ale także poprawić bezpieczeństwo, optymalizować procesy konserwacyjne i wydłużyć żywotność maszyn.

Chcesz ograniczyć przestoje i zwiększyć niezawodność maszyn?
Skontaktuj się z naszym specjalistą, aby dowiedzieć się, jak system OPTIME może pomóc Twojej firmie.